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新益為5S管理咨詢公司概述:5S管理以整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)為內(nèi)容的管理,成為5S管理。5S管理起源于日本,管理的對象是現(xiàn)場的環(huán)境,是對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮,并制訂切實(shí)可行的計(jì)劃與措施,從而達(dá)到規(guī)范化管理。5S管理的核心和精髓是修身,如果沒有職工隊(duì)伍修身的相應(yīng)提高,5S管理就難以開展和堅(jiān)持下去。
5S管理
5S管理不僅可以改善和提升企業(yè)形象,提高效率,還可以提高庫存零件的周轉(zhuǎn)率,消除故障,保證質(zhì)量,保證企業(yè)安全生產(chǎn),降低生產(chǎn)成本。因此,大多數(shù)企業(yè)紛紛開始實(shí)施5S管理,但一些企業(yè)在實(shí)施一段時(shí)間后無法堅(jiān)持,企業(yè)5S管理現(xiàn)象逐漸退化。你的企業(yè)是否處于5S管理的退化期?
一、5S管理在企業(yè)退化的幾種表現(xiàn)
很多企業(yè)在推行5S管理的初級(jí)階段往往效果顯著,公司上下歡欣鼓舞,都覺得5S管理不錯(cuò),能使企業(yè)確實(shí)發(fā)生改變。但是隨著時(shí)間的推移,原來的熱情慢慢地退去了,問題就接踵而至:
1、線的油漆開始剝落,標(biāo)識(shí)牌慢慢破損,標(biāo)語也紛紛掉落;
2、5S管理推行委員會(huì)成員的檢查力度也逐漸減弱,流于形式。企業(yè)原來高漲的改善情緒也開始一落千丈。
3、生產(chǎn)一忙,物品又開始亂擺亂放,看板上的數(shù)據(jù)慢慢地由原來每天填寫變成兩天一填寫、三天一填寫,最后一個(gè)星期隨便寫一次;
二、5S管理在企業(yè)退化的原因
很多企業(yè)推行5S管理從開始的重視到慢慢的退化,周期大概為半年到一年,一年之后又基本上倒退到推行前的水平。為什么會(huì)出現(xiàn)這樣的狀況呢?主要有以下幾個(gè)因素:
1、企業(yè)高層重視度
企業(yè)在開始推行5S管理的時(shí)候,高層基本上都非常重視,幾乎每天都會(huì)到現(xiàn)場進(jìn)行檢查,發(fā)現(xiàn)問題當(dāng)場指正。等現(xiàn)場環(huán)境開始出現(xiàn)好轉(zhuǎn)的時(shí)候,高層就減少關(guān)注的頻率。再后來,重視度逐漸減弱,即使發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題,也沒有及時(shí)加以糾正,更沒有想到如何去改善提升。
2、5S管理推行委員會(huì)組織的架構(gòu)
企業(yè)所成立的5S管理推行委員會(huì)通常是一個(gè)臨時(shí)性的組織,這個(gè)臨時(shí)性的組織里的每個(gè)人都有其他具體的日常工作,比如:很多企業(yè)5S管理推行委員會(huì)的主任委員一般都是總經(jīng)理,總干事都是總經(jīng)辦或行政部負(fù)責(zé)人,委員都是各部門的主管,這些人作為推委會(huì)成員只是掛名而已,因而很難盡心盡力地推行5S管理。
3、5S管理推行委員會(huì)的作用
5S管理推行委員會(huì)成立初期會(huì)針對5S管理推行的問題一起探討、一起檢查、一起評分。慢慢地就很少了,有時(shí)候檢查也是為了應(yīng)付。
4、5S管理檢查的標(biāo)準(zhǔn)
5S管理檢查的標(biāo)準(zhǔn)沒有隨著推行的進(jìn)度而調(diào)整,5S管理檢查只是為了評分,沒有針對問題點(diǎn)進(jìn)行改善。改善沒有跟進(jìn),自然無法進(jìn)步。
5、各執(zhí)行部門的執(zhí)行力度
各執(zhí)行部門沒有真正推行5S管理的素養(yǎng),往往只推行了3S,即:整理、整頓、清掃,至于清潔和素養(yǎng)一般只是知道一個(gè)概念而已,并不知道后面2個(gè)S到底要做什么,因而很難維持整理、整頓和清掃的成果。
5S管理要在短期內(nèi)很容易達(dá)到一定的效果,但很難長期維持。原因是5S管理在實(shí)施過程中沒有進(jìn)一步深化,在5S管理實(shí)施過程中沒有不斷總結(jié)、改進(jìn)和規(guī)范,以固定原有的成績。5S管理開展的活動(dòng)沒有標(biāo)準(zhǔn)化,就很難保持5S管理的成果。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)一套由內(nèi)到外的形象升級(jí),外觀視覺價(jià)值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運(yùn)營,提升設(shè)備管理能力,維護(hù)能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學(xué),執(zhí)行力更強(qiáng)
對工廠的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等