一、精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司總結(jié)企業(yè)實施精益管理要點

1、精益營銷方面

緊密結(jié)合市場化改革工作，著力在培育品牌、引導(dǎo)消費、優(yōu)化提升結(jié)構(gòu)和提升服務(wù)效率上下功夫、求突破，打造精益營銷新模式，努力爭創(chuàng)行業(yè)“精益營銷”十佳。要努力做到“五個強化，五個實現(xiàn)”，即不斷“強化市場導(dǎo)向，實現(xiàn)精準營銷；強化品牌培育，實現(xiàn)價值增值；強化優(yōu)化資源，實現(xiàn)降本增效；強化服務(wù)意識，實現(xiàn)顧客滿意；強化消費引導(dǎo)，實現(xiàn)結(jié)構(gòu)提升”。

企業(yè)精益管理

2、精益物流方面

圍繞“精化流程、精確核算、精準運營、精到服務(wù)、精細管理”要求，挖掘管理潛能，釋放管理效能，為卷煙經(jīng)營提供強有力的服務(wù)保障。加強物流對標工作，科學(xué)界定物流費用邊際，確保物流費用核算口徑全省統(tǒng)一、報表數(shù)據(jù)真實可比。扎實做好工藝測試、現(xiàn)場管理、對標管理、設(shè)備管理、體系建設(shè)等基礎(chǔ)管理工作，開展精益改進項目評比、精益團隊創(chuàng)建等活動，在爭創(chuàng)行業(yè)“精益物流”十佳上取得突破。

3、精益專賣方面

以專銷協(xié)同、網(wǎng)格化管理、“APCD”市場檢查工作法為抓手，細分客戶、細分市場，實現(xiàn)市場管理由粗放化向精細化管理、由盲目式向精準式檢查轉(zhuǎn)變，不斷提高市場監(jiān)管的效率和質(zhì)量，為營銷環(huán)節(jié)多創(chuàng)造價值、營造良好市場環(huán)境。

4、精益機關(guān)方面

從提高機關(guān)運行效率、降低運行成本兩方面著手，以增進部門協(xié)同為突破點，以提高管理效率為著力點，以實現(xiàn)信息互通互聯(lián)為支撐點，全面加強制度體系建設(shè)，逐步建立規(guī)范、高效的工作流程；抓好開源節(jié)流，推行節(jié)能減排，全面建設(shè)節(jié)約型機關(guān)；嚴格控制各項重點費用，強化資金運作，穩(wěn)步提升資金收益；借助干部管理、崗位調(diào)整、薪酬激勵、教育培訓(xùn)等方式，逐步釋放企業(yè)人力資源紅利；加強“應(yīng)招盡招、真招實招”保障機制建設(shè)，逐步建立健全覆蓋全面、全程控制的采購管理體系；建立發(fā)現(xiàn)問題、分析研判、持續(xù)改進的精益安全管理工作機制，使精益機關(guān)建設(shè)取得實質(zhì)性突破。

二、精益管理實施方法

1、精益管理-5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫“5S”，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

2、精益管理-準時化生產(chǎn)(JIT)

準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

3、精益管理-看板管理（Kanban）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。

4、精益管理-零庫存管理

工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、精益管理-全面生產(chǎn)維護（TPM）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6、精益管理-運用價值流圖來識別浪費

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。

7、精益管理-生產(chǎn)線平衡設(shè)計

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、精益管理-拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)

所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

9、精益管理-降低設(shè)置時間(Setup Reduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

10、精益管理-單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

11、精益管理-持續(xù)改善(Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，相當(dāng)于CIP。當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。